Październik 16, 2016

Opis systemów

Na współczesnych międzynarodowych rynkach działa silna konkurencja. Z tego powodu przedsiębiorstwa, bez względu na swoją wielkość, muszą szukać sposobów tworzenia nowych dziedzin działalności, zachowując dotychczas istniejące oraz czynić je bardziej wydajnymi i efektywnymi.
 
Wdrażanie systemów zarządzania jakością jest coraz bardziej popularną i skuteczną metodą osiągania tych celów. Przedsiębiorstwa dochodzą do wniosku, że systemy jakości nie tylko polepszają ogólną rentowność, ale znacznie umacniają ich pozycję na rynku i zwiększają zaufanie Klientów. Opracowanie i skuteczne wdrożenie systemu jakości jest uzależnione od wielkości firmy i zaangażowania pracowników. Może oznaczać olbrzymie i długoterminowe korzyści dla Państwa firmy i Waszych Klientów.
 
Wdrożenie systemu zarządzania jakością i uzyskanie certyfikatu na zgodność z normą ISO 9001 lub którąś z jakościowych norm branżowych przynosi szereg wymiernych korzyści przejawiających się przede wszystkim w:

  • podniesieniu prestiżu na rynku lokalnym i krajowym
  • zapewnieniu systemowego zarządzania zasobami, wiedzą oraz obsługą klienta
  • uruchomieniu procesu ciągłego doskonalenia działalności
  • zapewnieniu sprawnego przepływu informacji o zadaniach i ich realizacji

Inne korzyści, jakie odnosimy posiadając certyfikat systemu zarządzania jakością:

  • większe zaufanie Klientów do firmy – atut w działaniach marketingowych
  • wzrost konkurencyjności
  • usprawnienie funkcjonowania organizacji i zarządzania
  • lepsze poznanie potrzeb klienta
  • ułatwienie wejścia na nowe rynki (w tym rynki zagraniczne oraz krajów unijnych)
  • skrócenie czasu wytwarzania wyrobu /usługi
  • oszczędności nakładów materiałowych
  • stworzenie przejrzystych zasad odpowiedzialności i premiowania pracowników
  • zmianę nastawienia pracowników na zgodne z kierunkiem rozwoju przedsiębiorstwa
  • aktywne, skuteczne i szybkie identyfikowanie i rozwiązywanie problemów
  • unikanie błędów, zamiast ich poprawiania
  • zadowolenie klientów, partnerów i współpracowników
  • zmiana podejścia do jakości w przedsiębiorstwie
  • wypracowanie struktury odpowiedzialności za wyrób
  • możliwość przystąpienia do przetargów ofert na dostawy wyrobów, gdy posiadanie certyfikatu jest warunkiem koniecznym dla złożenia oferty
  • poprawa planowania
  • poprawa dyscypliny budżetowej
  • gwarancja stałego, wysokiego poziomu jakości produktów i oferowanych usług
  • wzrost świadomości pracowników dotyczącej celów i dążeń firmy
  • pobudzenie i utrzymywanie potrzeby stałego doskonalenia się
  • przejrzystość procesów
  • koncentracja na aspektach istotnych dla bezpieczeństwa i jakości wyrobu
  • poprawa terminowości usług
  • obniżenie kosztów z tytułu reklamacji i odpowiedzialności za produkt

OGÓLNE INFORMACJE :
 
ISO 9001
PN-EN ISO 9001:2009 Systemy zarządzania jakością – Wymagania (z ang. EN ISO 9001:2008 Quality management systems – Requirements) – międzynarodowa norma określająca wymagania, które powinien spełniać system zarządzania jakością w organizacji.
 
Opis normy
 
Normę tę mogą stosować wszystkie organizacje, niezależnie od ich wielkości i rodzaju. Ukierunkowana jest ona na zrozumienie i spełnienie wymagań klienta, a więc określonych potrzeb względem wyrobów danej organizacji, przyjęcie podejścia procesowego, dostarczanie wyników skuteczności procesów oraz ich ciągłe doskonalenie, w oparciu o obiektywne pomiary. Standard ten zaleca objęcie procesów organizacji cyklem PDCA, znanym również jako Cykl Deminga.
 
Do głównych wymagań normy ISO 9001 należą m.in.: wprowadzenie nadzoru nad dokumentacją i zapisami, zaangażowanie kierownictwa w budowanie systemu zarządzania jakością, usystematyzowanie zarządzania zasobami, ustanowienie procesów realizacji wyrobu, dokonywanie systematycznych pomiarów (zadowolenia klienta, wyrobów, procesów).
 
Wszystkie te wymagania są szczegółowo opisane w przedmiotowej normie i uwzględniają osiem zasad jakości:

  1. zorientowanie na klienta (pozycja organizacji na rynku jest zależna od jej klientów);
  2. przywództwo (kierownictwo organizacji wypracowuje kierunki jego rozwoju);
  3. zaangażowanie ludzi (najcenniejszym dobrem organizacji są ludzie);
  4. podejście procesowe (skuteczność i efektywność organizacji zależą w głównej mierze od jakości realizowanych w niej procesów. Bardzo dobre wsparcie w identyfikowaniu procesów: model APQC, dokładnie opisany w książce Modelowanie organizacji procesowej pod redakcją J. Auksztola i M. Chomuszko);
  5. systemowe podejście do zarządzania (zarządzanie jakością jest traktowane jako zarządzanie wzajemnie ze sobą powiązanymi procesami);
  6. ciągłe doskonalenie (stałym celem organizacji jest ciągłe doskonalenie realizowanych w niej procesów);
  7. rzeczowe podejście do podejmowania decyzji (podejmowanie decyzji opiera się na analitycznej, logicznej bądź intuicyjnej analizie wszelkich dostępnych danych i informacji);
  8. wzajemne korzyści w stosunkach z dostawcami (tworzenie wzajemnie korzystnych stosunków z dostawcami materiałów i usług stanowi dla organizacji gwarancję wysokiej jakości).

 
ISO 22000
 
ISO 22000 jest prawdziwie międzynarodową normą, odpowiednią dla każdej firmy w całym łańcuchu produkcji żywności, w tym wzajemnie powiązanych ze sobą, na przykład producentów sprzętu, opakowań, środków czyszczących, dodatków spożywczych i składników.
 
ISO 22000:2005 to norma przeznaczona dla firm chcących zintegrować swój system zarządzania jakością, na przykład ISO 9001, z systemem zarządzania bezpieczeństwem żywności. Istotna jest tu również ustawa o bezpieczeństwie żywności.
 
Łączy ona ogólnie uznane kluczowe elementy zapewniające bezpieczeństwo żywności w całym łańcuchu dostaw i jej produkcji, w tym:

  • interaktywną komunikację;
  • jednolity System Zarządzania
  • środki kontroli istnienia zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności poprzez wstępnie wymagane programy i plany HACCP
  • ciągłe ulepszanie i aktualizowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

 
HACCP
 
Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli, HACCP (skrótowiec od ang. hazard analysis and critical control points) – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością produktami spożywczymi; system ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących.
 
HACCP jest systemową procedurą identyfikacji i szacowania zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również podejście mające na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej, dobrej praktyki higienicznej i potrzeb klientów.
 
System ten został opracowany w latach 60. XX wieku w Stanach Zjednoczonych (dla NASA). W Polsce obowiązek wdrażania systemu HACCP początkowo dotyczył tylko zakładów produkujących wodę mineralną oraz żywność specjalnego przeznaczenia żywieniowego.
 
Siedem zasad HACCP
 
Zasada 1 – Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych
Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.
 
Zasada 2 – Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
Zespół HACCP powinien zidentyfikować tak zwane krytyczne punkty kontroli, czyli wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu drzewek decyzyjnych.
 
Zasada 3 – Identyfikacja limitów krytycznych
Dla każdego CCP należy ustalić limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.
 
Zasada 4 – Ustalenie systemu monitorowania CCP
Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie do sposobu i częstotliwości odczytywania oraz zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.
 
Zasada 5 – Określenie działań korygujących
Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.
 
Zasada 6 – Ustalenie procedur weryfikacji systemu
Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie audytów wewnętrznych systemu.
 
Zasada 7 – Ustalenie procedur zapisów
Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP (3 lata od sprzedaży).
 
GMP
 
Dobra praktyka produkcyjna, dobra praktyka wytwarzania, DPP, DPW, GMP (od ang. good manufacturing practice) – zestaw standardów stosowanych w produkcji przemysłowej, a coraz częściej także w gastronomii oraz innych obszarach działalności gospodarczej.
Standardy te zapewniają wysoką jakość i czystość materiałów użytych do produkcji danego wyrobu. Zapewniają również pełną kontrolę nad jakością oraz pochodzeniem surowców. Stosowanie tych zasad daje konsumentom większy poziom komfortu i pewność bezpieczeństwa produktu.

GHP
Dobra praktyka higieniczna, DPH, GHP (od ang. good hygiene practice) – działania, które należy podjąć, i warunki, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności, zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt. 8 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia.
Wymagania dobrej praktyki higienicznej obejmują:

  • lokalizację i otoczenie zakładu produkcji żywności
  • rozmieszczenie pomieszczeń i wyposażenia w zakładzie
  • dobór odpowiedniego wyposażenia technicznego
  • procedurę mycia, dezynfekcji, konserwacji maszyn i urządzeń
  • zapewnienie bezpieczeństwa mikrobiologicznego i odpowiedniej jakości wszystkich surowców
  • stosowanie odpowiednich procedur i operacji technologicznych
  • szkolenie i higienę osobistą pracowników.

 
BRC – Global Standards
 
BRC są zestawem czterech branżowych norm technicznych, które określają wymagania stawiane firmie w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności w procesie produkcji, pakowania, przechowywania i dystrybucji.
 
Pierwotnie opracowany przez British Retail Consortium, norma użytkowana jest na całym świecie wśród sprzedawców detalicznych i markowych producentów w UE, Ameryce Północnej.
 
Certyfikat BRC wydawany jest po przeprowadzeniu audytu przez akredytowaną jednostkę certyfikującą i uzyskaniu zgodności ze standardem.
 
Wymagania fundamentalne wg BRC food :

  1. Zaangażowanie najwyższego kierownictwa i doskonalenie systemu
  2. Opracowanie planu HACCP
  3. Audyty wewnętrzne
  4. Działania korygujące i zapobiegawcze
  5. Identyfikacja i identyfikowalność produktu (bilans masy)
  6. Plan zakładu przepływy produktu
  7. Utrzymanie porządku i higieny
  8. Wymagania w zakresie materiałów zawierających alergeny lub GMO
  9. Kontrola operacji w produkcji
  10. Szkolenia pracowników

International Food Standard (IFS)
 
Międzynarodowy standard bezpieczeństwa żywności opracowany w 2002 roku przez przedstawicieli niemieckiego handlu detalicznego. Jest standardem powszechnie uznawanym w całej Europie Zachodniej (z wyjątkiem Wielkiej Brytanii, gdzie obowiązuje standard BRC).
 
IFS został opracowany na potrzeby audytowania dostawców sieci handlowych tzw. producentów marki własnej od których sieci handlowe wymagają spełnienia wymagań wg standardu IFS.
 
International Featured Standard (IFS) obejmuje następujące cele:

  1. Wspólny standard obejmujący jednorodny system oceniania;
  2. Dopuszczenie posiadających akredytacje wykwalifikowanych placówek certyfikacyjnych oraz audytorów;
  3. Stworzenie porównywalności i przejrzystości w obrębie wspólnego łańcucha dostawczego;
  4. Obniżenie kosztów zarówno po stronie dostawców jak i w handlu.

System IFS to wygodne narzędzie do nadzoru nad spełnieniem wymagań odbiorców produktów ale również:

  • Zwiększenie zaufania sieci handlowych oraz konsumentów w zdolność organizacji do spełnienia wymagań
  • Systematyczne analizy i realizacja bezpiecznych i efektywnych procesów w odniesieniu do bezpieczeństwa żywności
  • Dowód zaangażowania przedsiębiorstwa w zapewnienie bezpieczeństwa, jakości i legalności produktu
  • Niższe ryzyko odpowiedzialności za produkt poprzez zademonstrowanie spełnienia wymagań
  • Wzajemne uznawanie certyfikatów.

AIB
 
Standardy AIB zostały opracowane przez American Institute of Baking, aby oceniać bezpieczeństwo produkcji żywności. Standardy AIB rozszerzają wymagania zarówno GMP, GHP, jak i innych systemów dotyczących jakości produkcji. Standardy AIB są bardziej wyczerpujące i surowsze niż jakiekolwiek indywidualne normy czy wymagania.
 
Standard AIB jest systemem audytowania, który pomaga zakładom produkującym żywność skupić uwagę na pięciu podstawowych obszarach działania:
 
  I. Odpowiedni program higieny
  II. Zwalczanie szkodników
  III. Metody pracy i praktyki dotyczące personelu
  IV. Technika i konserwacja
 
Wymienione kategorie oceniane są osobno, w każdej jednak można uzyskać maksymalnie 200 punktów (łącznie, x5 = 1000 punktów).
 
Po zsumowaniu poszczególnych punktów otrzymujemy punktacje danego obszaru (do 200 punktów), a na koniec ocenę ogólną (do 1000 punktów).
 
Każdy z pięciu obszarów zawiera kilka podpunktów ze szczegółowymi pytaniami.
 
TESCO
 
Systemy bezpieczeństwa żywności TFMS (Tesco Food Manufacturing Standard)
 
Tesco Food Manufacturing Standard (TFMS)
 
Sieć handlowa Tesco opracowała własny standard bezpieczeństwa żywności dla dostawców dostarczających produktu pod marką własną. Standard ten wyróżnia trzy statusy dla dostawców (czerwony, żółty i zielony). Audyt u dostawców prowadzony jest przez specjalistów danej branży. Standard Produkcji Żywności Tesco (TFMS). jest oparty na wymaganiach BRC Global Food Standard.
 
TFMS zawiera wiele wytycznych, które pozwalają zakładom stale doskonalić istniejące systemy bezpieczeństwa żywności.
 
TFMS nie stosuje się do:

  • importerów i exporterów,
  • transportu żywności,
  • magazynowania i dystrybucji.

 
Główne wymagania standardu Tesco to:

  1. Plan HACCP,
  2. Specyfikacje dla produktów i surowców,
  3. Pomieszczenia socjalne dla pracowników,
  4. Identyfikacja i identyfikowalność,
  5. Nadzór nad alergenami i zanieczyszczeniami krzyżowymi,
  6. Kontrola oznakowania produktów.

Korzyści z certyfikatu TFMS:

  • Wzmocnienie zaufania konsumentów jak i handlowców, dla których bezpieczeństwo, jakość i zgodność produktu jest najważniejsza
  • Wyższe bezpieczeństwo produktu i niższe ryzyko odpowiedzialności za produkt
  • Możliwość dostarczania produktów do różnych krajów w ramach sieci.